Вакуумный формовочный станок

 

Технические характеристики станка

  1. Размер формовочного стола: от 700х700 мм.
  2. Глубина формования: до 300 мм.
  3. Потребляемое напряжение 380 Вт
  4. Максимальная мощность потребления: от 15 кВт. 

Область применения вакуумно-формовочных станков

Вакуумно-формовочное оборудование позволяет создавать изделия из различных термопластичных материалов. На ваккумном-формовочном станке можно производить пластиковые изделия для всех направлений и сфер деятельности, в том числе:

  • для авиационной, автомобильной и судостроительной отраслей промышленности;
  • для производства упаковочной тары и емкостей всех видов;
  • для нужд пищевого производства, химической промышленности, медицины;
  • для производства бытовой техники, приборов и оборудования;
  • для нужд строительства и дизайна.

В зависимости от размеров рабочей поверхности ВФС вы можете изготавливать пластиковые изделия различных форм и размеров. 

Принцип работы вакуумно-формовочного станка

Изготовление пластиковых форм осуществляется по следующему принципу. На рабочую поверхность станка устанавливается мастер модель (это исходная модель будущего изделия, изготовленная вручную или на станке) затем берется лист пластика, который разогревается с помощью галогеновых ламп накаливания, мощностью 1000 Вт и разогретым укладывается на мастера модель, после чего создается глубокий вакуум, горячий пластик повторяет все контуры мастер модели. После остывания естественного, воздушного или водяного изделия (в зависимости от комплектации станка), готовые пластиковые формы становятся копией мастер модели. 

Производительность вакуумно-формовочного станка

В среднем производительность станка на пластике АБС от 5 до 25 съемов/час в зависимости от комплектации вакуумно-формовочного станка. Такая производительность обеспечивает необходимое качество получаемого изделия и может обеспечиваться любым работником независимо от его опыта. 

Рентабельность вакуумно-формовочного станка

Рентабельность вакуумного-формовочного оборудования зависит как от стоимости сырья, так и от стоимости электроэнергии в конкретном регионе, мощность потребления станка 40 КВт/час, а количество затраченного сырья (лист АБС формата 1000x9000x2) в среднем не превышает 25 кг/ч. Средняя стоимость материала 130 руб/кг, в зависимости от региона цена варьируется. 

Себестоимость готовой продукции

Себестоимость изготовленного изделия зависит от вида пластика и его толщины, в каждом регионе она будет разная, в зависимости от цены на сырье и его доступности в населенном пункте. В среднем от 200-300 руб. кв/м (при использовании АБС пластика 1000х900 мм толщиной 2 мм). 

Мастер модель для вакуумно-формовочного станка

Благодаря новейшему оборудованию и наличию грамотных специалистов, производственная компания ЛОБАС, может изготовить мастер модель под заказ, цена оговаривается индивидуально и зависит от сложности модели и материала изготовления.

Работа станка

При первом запуске ВФС необходимо проверить:

  1. Правильность подключение станка к питанию (не перепутать фазы)
  2. Работу вакуумного насоса - необходимо проверить вращение вала (на насосе указано направление вращения)
  3. Включения и выключения нагревательных галогеновых ламп и их работу.
  4. Проверить работу пневморасформовки и вакуумника. 

Изготовление формы на ВФС

  1. Устанавливаем мастер-модель на рабочий стол и закрепляем её
  2. Включаем станок
  3. Прогреваем мастер-модель (это требуется для лучшей дальнейшей проформовки)
  4. Заправляем лист пластика в рамку и закрепляем его в ней.
  5. Поднимаем рамку к модулю нагрева и фиксируем её там.
  6. Включаем модуль нагрева и ждем нагрева пластового листа (нагрев может продолжатся несколько минут и зависит от толщины самого пластика)
  7. Визуально определяем готовность пластикового листа к формовке по его пластичности (в дальнейшем можно установить таймер). По готовности, отключаем нагрев, опускаем рамку с пластиковым листом на мастер-модель и закрепляем её.
  8. Формуем пластиковый лист по мастер-модели, включив вакуумно-формовочный модуль для откачивая воздуха из-под листа и следя за отсутствием складок. Как только пластик обтянул мастер-модель отключаем вакуум.
  9. Включаем модуль охлаждения для остывания формы и ждем достижение температуры для снятия её с мастер-модели. При достижении температуры снятия формы, приступаем к извлечению формы с мастер-модели: 
    • для этого включаем пневморасформовку, контролирую подачу воздуха, чтобы не допустить разрушения формы.
    • с использованием рамки снимаем форму с мастер-модели и извлекаем её из рамки.
  10. Убираем излишки пластика на форме, обрезая их строительным ножом. Расстояние обрезки – не ближе 2 см от края формы. Форма готова к заливке и изготовлению бетонного изделия.
Перейти на старую версию сайта